在中國石化集團公司和股份公司的統(tǒng)一部署下，在安環(huán)局和NOVO公司的指導下，巴陵分公司于2002年3月開始建立HSE管理體系，同年11月發(fā)布體系，開始試運行。體系試運行階段確立了以下工作目標：提高全員HSE意識和技能；初步規(guī)范危害識別和風險評價工作，有效控制風險；規(guī)范記錄、票證；修改完善體系文件。其中規(guī)范危害識別和風險評價工作，運用危害識別結果指導日常安全工作的開展，控制風險，是體系能否深入實際，行之有效的關鍵。為此，我公司結合實際生產(chǎn)管理要求，在危害識別、風險評價和風險控制HSE工作主線上積極控制，開展了一系列活動，取得了一定成效。

巴陵公公司危害識別與風險評價工作共經(jīng)歷了3個階段。第一階段，體系建立過程中的全面識別；第二階段，體系運行初期的補充識別；第三階段，風險管理在生產(chǎn)實際中的應用。

第一階段是體系建立的基本要求，按體系標準要求，公司體系辦組織16個基層單位、8個職能部室經(jīng)過3個月時間的識別，共完成識別表格1260多份，在此基礎上形成了公司及各單位的重大危害清單，目標、指示、管理方案。

第二階段是對第一階段不足的補充和完善，第一階段識別雖然面廣，但仍存在許多不完善的地方，如識別范圍不全面、評價標準把握欠客觀、全員參與不夠、職能部室參與不多等。針對這些問題，我們及時采取措施，召開講評會、進行相應培訓、組織第二輪危害識別活動等，共完成識別表格2000多份，對各單位、公司重大危害清單及管理方案進行補充和修訂。

第三階段是將危害識別、風險評估與日常管理工作相結合進行實踐探索。公司選擇以裝置開停車、崗位生產(chǎn)操作、檢維修、直接作業(yè)環(huán)節(jié)為突破口，開展危害識別、風險評估與日常管理工作相融合的探索。

通過第一、第二階段危害識別與風險評價工作后，公司職工對危害識別與風險評價的作用、意義和方法有了進一步理解。在此基礎上公司開展第三階段危害識別工作，此階段主要目的有兩個，一是危害識別工作怎樣與日常工作結合起來，二是危害識別工作怎樣有效控制作業(yè)過程的風險。為此，公司在崗位操作、裝置開停車、直接作業(yè)環(huán)節(jié)作業(yè)中進行了一系列探索。

1 廣泛開展崗位操作危害識別與風險評價活動，建立崗位操作風險控制程序卡

開展此項工作，目的是為了運用HSE動態(tài)管理的理念彌補崗位操作法以不變應萬變的不足，根據(jù)實際生產(chǎn)階段性任務特點，實現(xiàn)過程風險動態(tài)管理。

一是開展崗位危害識別和風險評價。各單位根據(jù)通知要求成立了以本單位安全生產(chǎn)第一責任人為組長的危害識別工作小組，由各單位技術人員牽頭列出本單位所有崗位操作任務清單，將清單內容細分到各班組、崗位，由班組、崗位人員開展危害識別與風險評價，并編制崗位風險控制程序卡。

二是編制崗位風險控制程序卡。崗位風險控制程序卡是基于危害識別結果、操作規(guī)程、員工經(jīng)驗三方面的基礎上編制的，目的在于控制崗位上重要的、易出事故的、存在較大風險的操作，實施標準化操作?？ㄆ忻鞔_了某項作業(yè)的作業(yè)步驟和安全措施、潛在危害和可能導致的后果，在作業(yè)過程中對每一步驟須填寫操作人和確認人姓名。

公司6個產(chǎn)品部根據(jù)崗位危害識別結果，結合原4000多份危害識別表格，共建立崗位風險控制卡265份，通過車間技術員審查、基層領導、相關職能部室審核、管理者代表批準后實施。

三是實施風險控制程序卡。為使風險控制程序卡的措施落到實處，必須抓好以下兩項工作：一是培訓，由公司HSE管理辦公室、車間共同組織對崗位職工的培訓，使職工明確操作中存在哪些危害以及如何防范控制，避免操作事故的發(fā)生。二是實行看板管理，將識別結果和控制措施表格張貼在操作室，作業(yè)前由班組長對相關人員進行詳細講解。

實施崗位風險控制程序卡以來，公司6個產(chǎn)品部一線操作工HSE意識普遍提高，由以前憑安全經(jīng)驗、聽干部要求做，變成按卡辦事。以前有管理干部在現(xiàn)場監(jiān)督，安全措施就到位些，現(xiàn)在干部在不在都一個樣，員工能夠主動消除風險，避免事故，真正提高了員工自我約束、互相約束的意識和能力。

2 開車過程中的危害識別與風險管理

利用今年4月，尿素產(chǎn)品部合成氨裝置停車8個月后恢復生產(chǎn)的機會，公司對開車過程進行風險管理。以合成氨裝置為例，危害識別與風險控制措施操作過程如下：①成立以車間主任為組長的開車過程危害識別小組；②按魚刺圖細分作業(yè)活動，合成車間將整個開車過程分成32個步驟；③進行危害識別，制定識別表格32份，對識別出來的較大危害64項，均制定控制措施，明確了控制措施負責人；④全車間分班組組織學習，掌握風險控制措施；⑤看板管理，開車時將32份識別表格懸掛在合成總控室，每天開工前操作人員集中，班長對當天開車存在的風險進行說明，并交待控制措施。

由于進行全過程風險控制，針對往年開車過程中存在的部分高壓管道及關鍵機泵泄漏的現(xiàn)象，以及101B燒管存在紅管現(xiàn)象影響催化劑質量等問題，今年在開車過程中逐項制定了控制措施，確保了合成氨裝置一次開車成功，創(chuàng)歷史最好記錄。

3 停車階段中的危害識別與風險管理

2003年5月簾子部產(chǎn)品部新聚合裝置停車檢修，停車前生產(chǎn)負責人召集了生產(chǎn)、設備、安全的技術人員，對開、停車過程進行認真分析，繪制開、停車網(wǎng)絡圖（圖略）。以停車過程為例，共確定了8個主要作業(yè)活動。即：停車準備、停蒸發(fā)系統(tǒng)、前聚合停進單體、后聚合停進料、停鑄帶、停萃取、停干燥系統(tǒng)、停氣流輸送。對這8項工作落實了負責人，由負責人組織員工進行危害識別和風險評價，共制定風險控制卡26份，并上墻公布，組織培訓。

在此基礎上，由裝置相關技術人員匯總形成了新聚合危害識別及風險控制措施登記表（表略），在登記表中寫明了各項具體作業(yè)活動、存在的較大危害，具體控制措施及主要負責人。在停車方案中，重點對識別出來的重大危害即停車時后聚管瀉真空、空氣滲入造成物料氧化堵管，制定了如純氮的準備、高純氮的保護，后聚管降溫、系統(tǒng)保護等6條安全技術措施，編制了詳細的HSE管理方案。有了體系的指導，整個停車過程中，未發(fā)生一起以往停車中認為不可以避免的故障。