（3）止回閥、過濾器已采取抽芯或拆除后加臨時短節(jié)的方式隔離。

（4）高點放空，低點排污加設(shè)完畢，試壓用水（氣）已經(jīng)確定，臨時水（氣）源已引至試壓現(xiàn)場，排水暢通，管道加固完畢。各管道敞口已用盲板或加閥門封堵。如有設(shè)備參與試壓，事先須征得設(shè)計方和監(jiān)理方及業(yè)主的同意。

（5）試壓用的設(shè)備完好，試壓用的檢測儀表量程，精度等級、數(shù)量、檢定期符合要求。試壓用的壓力表精度不低于1.5級，表的刻度值應(yīng)為最大試壓力的1.5-2倍，壓力表數(shù)量不少于2塊。

（6）試壓方案業(yè)經(jīng)批準(zhǔn)，已向施工人員作了書面或口頭的技術(shù)交底，安全警戒線已經(jīng)設(shè)置。

（1）試驗介質(zhì)

若采用水試時，按設(shè)計文件要求采用潔凈水，不銹鋼管道試壓宜用脫鹽水，若用潔凈水，水中氯離子含量不超過25ppm，必要時，供水方需提供水質(zhì)檢驗報告。

若采取氣試時，可利用各單元的N₂系統(tǒng)或PA系統(tǒng)作為氣源，若系統(tǒng)壓力不足，可用瓶裝N₂補充，也可用氣泵升壓。

（2）管道強度，嚴密性試驗壓力的確定。

管道強度試驗壓力和嚴密性試驗壓力分別按照設(shè)計文件《管道命名表》中，“現(xiàn)場實驗”和“設(shè)計條件”。

當(dāng)管道與設(shè)備作為一個系統(tǒng)進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設(shè)備的試驗壓力時，應(yīng)按管道的試驗壓力進行試驗；當(dāng)管道試驗壓力大于設(shè)備的試驗壓力，且設(shè)備的試驗壓力不低于管道設(shè)計壓力的1.15倍時，經(jīng)設(shè)計、監(jiān)理和業(yè)主方的同意，可按設(shè)備的試驗壓力進行試驗。

對位差較大的管道，應(yīng)將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中，液體管道的試驗壓力應(yīng)以最高點的壓力為準(zhǔn)，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。

（3）注水（氣）試驗

液壓試驗時，必須排凈管道內(nèi)的空氣，升壓時，應(yīng)分級緩慢進行，特別是對于電解液壓油系統(tǒng)，達到試驗壓力停壓10分鐘，然后降至設(shè)計壓力停壓30分鐘，以無壓降無泄露，目測管道無變形為合格。

氣壓試驗時，應(yīng)先進行預(yù)試，試驗壓力宜為0.2mPa，在確認壓力表不降壓目測管道無變形后，逐步緩慢增加，當(dāng)壓力升至試驗壓力的50%時，如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄露，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力，穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設(shè)計壓力，停壓時間應(yīng)根據(jù)查漏工作需要而定，以發(fā)泡劑檢驗不泄露為合格，在試驗過程中嚴禁敲擊管道。

壓力試驗時，需測量試驗溫度，用膠泥將溫度計固定在管道朝陽面上，密切注意現(xiàn)場溫度變化，嚴禁材料試驗溫度接近脆性轉(zhuǎn)變溫度。

管道強度和嚴密性試驗直接用氣體作介質(zhì)試驗時，可以不作氣密性試驗（本裝置主要是非金屬管），伴熱管用潔凈水作充水試驗。

試壓時，如有泄露，不得帶壓修理。水試時，應(yīng)將水排至缺陷以下液面后修理；氣試時，應(yīng)將壓力降至零后才能修理。缺陷消除后應(yīng)重新試驗。

（4）排水（氣）

試壓經(jīng)監(jiān)理方和業(yè)主檢驗合格后，須排盡試驗介質(zhì)。液體排放時，注意要排至雨水井或排污井內(nèi)，不要形成積水；氣體排放時，排放口不要對準(zhǔn)設(shè)備、管口及過路行人。

壓力試驗完成后，應(yīng)及時拆除所有的臨時盲板，核對記錄，并及時填寫管道試驗記錄，辦理簽字。

（1）管道在壓力試驗合格后，建設(shè)單位應(yīng)負責(zé)組織管道吹掃或清洗工作。本裝置管道系統(tǒng)的沖洗用潔凈水，不銹鋼管線的沖洗宜采用脫鹽水，若采用潔凈水，水中的氯離子含量不超過25ppm。管道吹掃利用裝置區(qū)的壓縮空氣或蒸汽（對蒸汽管線）系統(tǒng)來進行。在壓縮空氣，蒸汽，脫鹽水，循環(huán)水系統(tǒng)管線使用前，要先行進行吹洗，確保用于吹洗的管道本身的清潔度。管道公稱直經(jīng)大于或等于500mm時，宜采用人工清理。

（2）管道系統(tǒng)吹洗前應(yīng)符合下列要求

已向參與吹洗的施工人員進行技術(shù)交底。

管線吹洗前，對法蘭連接的孔板，儀表調(diào)節(jié)閥、安全閥、儀表器件等已隔離或拆卸，對焊接在管道上的儀表閥和儀表，應(yīng)采取相應(yīng)的防護措施。

不參與系統(tǒng)吹洗的設(shè)備及管道，應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離，相關(guān)的監(jiān)時連接管道已經(jīng)安裝完畢，管道支架已檢查完畢（特別是用蒸汽吹掃的管道），需加固的管道已加固完畢。

（3）管道系統(tǒng)吹洗

管道系統(tǒng)吹洗的順序按主管，支管、疏排管順序依次進行。

水沖洗時，流速不得低于1.5m/s，排放管的截面積不得小于被沖洗管截面積的60%，以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格。

壓縮空氣吹掃時，吹掃壓力不得超過管道的設(shè)計壓力，流速不得小于20m/s。當(dāng)目測排氣無煙塵時，在排氣口用涂白漆的木制靶板檢驗，以5min內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物為合格。

采用蒸汽吹掃時，應(yīng)先暖管，并及時逐一打開導(dǎo)進閥排水，蒸汽流速應(yīng)不低于30m/s，按加熱—冷卻—再加熱的順序循環(huán)進行，檢驗時以15min內(nèi)木板上無鐵銹、臟物為合格。

吹掃合格后應(yīng)及時填寫管道系統(tǒng)吹掃記錄。

（4）吹洗注意事項

吹洗的臟物不得進入已清理合格的設(shè)備或管道系統(tǒng)，也不得隨地排放，污染環(huán)境。

吹掃過程中，要敲擊管線，特別是拐角處，要重點敲擊，以便臟物吹出。

吹洗后管線要及時復(fù)位，所有拆除部件要加上正式墊片逐一復(fù)位，臨時盲板及監(jiān)時管線要拆除并經(jīng)確認。

本裝置電解液壓油系統(tǒng)和進出氯壓機管線需進行化學(xué)清洗，另外編制化學(xué)清洗的施工方案。

根據(jù)施工規(guī)范和設(shè)計文件《管道命名表》要求，電解工序的GC（氯氣），GH（氫氣）系統(tǒng)，氯處理工序的CL（氯氣）系統(tǒng)需作氣密性試驗，氣密性試驗在管道吹洗完成后進行，有化學(xué)清洗要求的管道，在化學(xué)清洗完成后進行。試驗要求同氣體嚴密性試驗。

1、質(zhì)量目標(biāo)

試驗內(nèi)容符合設(shè)計文件和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范的要求，技術(shù)資料齊全。

杜絕經(jīng)試驗后，管道焊口有漏點現(xiàn)象。

杜絕重大工程質(zhì)量事故的發(fā)生，確保工程高質(zhì)量交工。

2、質(zhì)量保證體系

項目經(jīng)理是工程質(zhì)量第一責(zé)任人，項目部總工程師對工程質(zhì)量負直接領(lǐng)導(dǎo)責(zé)任，工程部和質(zhì)安部是工程技術(shù)與質(zhì)量的日常管理與檢驗機構(gòu)。管道試驗質(zhì)保體系如下：

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3、管道試驗質(zhì)量控制點（執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)：GB50235-97、GB50236-98）

A控制點：由業(yè)主、監(jiān)理和施工方有關(guān)人員共同檢查確認簽證，否則不得進行下道工序施工。

4、質(zhì)量保證措施

堅持自檢、互檢、專檢相結(jié)合，不降低質(zhì)量共檢點等級，堅持上工序不合格嚴禁進行下工序施工的原則。

檢測器具精度滿足測量要求，并在檢定周期內(nèi)。

各單元技術(shù)員及時向施工人員作全面的技術(shù)交底，試驗完畢及時辦理簽證。六、HSE保證措施

1、HSE方針

安全第一，預(yù)防為上；

全員動手，綜合治理；

改善環(huán)境、保護健康；